플라스틱 펠릿화 플라스틱 폐기물을 재활용하고 환경 오염을 줄이는 데 중요한 역할을 합니다. 플라스틱 스크랩을 균일한 펠렛으로 변환함으로써 플라스틱 펠릿화는 제조 시 플라스틱을 원료로 재사용할 수 있게 하여 플라스틱 재활용의 순환을 닫습니다. 플라스틱 펠렛화 공정은 폐기물을 줄일 뿐만 아니라 재활용 플라스틱의 성능을 향상시킵니다.
이 기사에서는 플라스틱 펠렛화 기계 및 생산 라인에 대한 포괄적인 개요를 제공합니다. 우리는 플라스틱 재활용 펠렛화 시스템의 주요 구성 요소와 작동 원리를 소개하고, 다양한 절단 유형의 펠리타이저와 그 장점을 분석하고, 다양한 공급 방법을 논의하고, 특정 플라스틱 재료에 맞게 펠렛화 라인을 맞춤화하는 방법을 설명합니다. 펠릿 품질과 향후 개발 동향에 영향을 미치는 요소에 대해서도 논의합니다.
플라스틱 펠릿화는 플라스틱 폐기물을 펠릿이라는 작고 균일한 과립으로 변환하는 재활용 공정입니다. 이 펠렛은 새로운 플라스틱 제품을 제조하기 위한 원료로 사용됩니다. 플라스틱 펠릿화의 주요 목적은 다음과 같습니다.
1. 플라스틱 폐기물을 재활용하여 환경오염을 줄이고 자원을 절약합니다.
2. 플라스틱 재료의 취급, 보관 및 운송을 개선합니다.
3. 후속 응용 분야에서 더 나은 성능을 위해 재활용 플라스틱의 품질과 일관성을 향상시킵니다.
4. 플라스틱의 폐쇄형 재활용을 활성화하여 순환 경제를 촉진합니다.
1. 컨베이어 벨트: 컨베이어 시스템은 플라스틱 폐기물을 저장 공간에서 펠릿화 기계로 운반하는 데 사용됩니다. 이는 효율적인 운영에 중요한 원자재의 지속적이고 안정적인 공급을 보장합니다.
2. 절단기/압착기: 절단기 또는 압축기는 플라스틱 폐기물의 크기를 더 작은 조각으로 줄이는 역할을 합니다. 이 단계는 공급 효율성을 향상시키고 후속 파쇄 및 압출 공정을 용이하게 합니다.
3. 분쇄기: 분쇄기는 플라스틱 조각의 크기를 더 작은 조각이나 과립으로 줄입니다. 이 단계는 균일한 크기 분포를 달성하고 압출기의 용융 및 혼합 효율을 향상시키는 데 중요합니다.
4. 압출기: 압출기는 펠릿화 기계의 핵심입니다. 고온과 고압에서 플라스틱 플레이크를 녹이고 혼합합니다. 또한 압출기는 플라스틱 용융물에서 남은 불순물과 휘발성 물질을 제거하여 최종 펠렛의 품질을 보장합니다.
5. 펠릿화 시스템: 펠릿화 시스템은 다이 플레이트와 절단 메커니즘으로 구성됩니다. 용융된 플라스틱은 다이 플레이트를 통과하여 연속적인 가닥을 형성합니다. 그런 다음 이 가닥을 회전하는 블레이드나 워터 링 커터를 사용하여 작은 알갱이로 절단합니다.
6. 냉각 시스템: 냉각 시스템은 절단 후 뜨거운 펠릿을 빠르게 냉각하고 응고시킵니다. 이는 일반적으로 펠릿을 물에 담그거나 찬 공기에 노출시킴으로써 달성됩니다. 펠렛의 모양과 무결성을 유지하려면 적절한 냉각이 필수적입니다.
7. 건조 시스템: 냉각 후 펠렛을 건조하여 표면 수분을 제거해야 합니다. 건조 시스템에는 일반적으로 원심 건조기 또는 유동층 건조기가 포함됩니다. 수분을 제거하는 것은 응집을 방지하고 펠릿의 우수한 유동성을 보장하는 데 중요합니다.
8. 사일로 탱크 또는 포장 스테이션: 건조된 펠렛은 사일로 탱크에 보관되거나 쉽게 취급하고 운반할 수 있도록 가방에 포장됩니다. 사일로 탱크는 대규모 작업에 선호되는 반면, 배깅 스테이션은 소량 또는 특정 고객 요구 사항에 적합합니다.
플라스틱 재활용 펠렛화 기계의 작동 원리 다음 단계가 포함됩니다.
1. 공급: 플라스틱 폐기물은 호퍼 또는 컨베이어 벨트를 통해 펠릿화 기계로 공급됩니다. 공급 시스템은 기계에 원료를 지속적이고 균일하게 공급합니다.
2. 크기 감소: 플라스틱 폐기물은 먼저 절단기나 압축기를 사용하여 더 작은 조각으로 자르거나 압축합니다. 그런 다음 파쇄기는 플라스틱 조각의 크기를 원하는 크기 범위의 플레이크 또는 과립으로 더욱 줄입니다.
3. 압출: 플라스틱 플레이크는 압출기로 공급되어 고온 및 고압 하에서 용융 및 혼합됩니다. 또한 압출기는 플라스틱 용융물에서 남은 불순물과 휘발성 물질을 제거하여 균질하고 깨끗한 재료를 보장합니다.
4. 여과: 용융된 플라스틱은 여과 시스템을 통과하여 금속 입자, 목재 또는 종이와 같은 고체 오염 물질을 제거합니다. 이 단계는 최종 펠릿의 품질과 순도를 유지하는 데 중요합니다.
5. 펠렛화: 여과된 플라스틱 용융물은 수많은 작은 구멍이 있는 다이 플레이트를 통과하여 연속적인 가닥을 형성합니다. 이 가닥은 회전하는 블레이드나 워터 링 커터를 사용하여 즉시 작은 펠렛으로 절단됩니다.
6. 냉각: 뜨거운 펠릿을 물에 담그거나 찬 공기에 노출시켜 빠르게 냉각하고 응고시킵니다. 펠렛의 모양과 무결성을 유지하려면 적절한 냉각이 필수적입니다.
7. 건조 : 냉각된 펠렛을 원심건조기나 유동층 건조기를 이용하여 건조시켜 표면의 수분을 제거한다. 이 단계는 응집을 방지하고 펠릿의 우수한 유동성을 보장합니다.
8. 보관 또는 포장: 건조된 펠릿은 대량 취급을 위해 사일로 탱크에 저장되거나 소량 또는 특정 고객 요구 사항에 따라 가방에 포장됩니다.
이러한 단계의 지속적인 작동과 동기화는 플라스틱 폐기물로부터 효율적인 고품질 펠릿 생산을 보장합니다.
1. 프로세스 설명:
고온 다이 페이스 펠릿화 시스템에서 용융된 플라스틱은 여러 개의 구멍이 있는 다이 플레이트를 통해 압출되어 연속적인 스트랜드를 형성합니다. 이 스트랜드는 다이 표면 가까이에 위치한 회전 블레이드에 의해 다이 플레이트에서 나온 직후에 펠릿으로 절단됩니다. 절단 블레이드는 일반적으로 내구성과 선명도를 위해 고속 강철 또는 텅스텐 카바이드로 만들어집니다. 가열 시스템은 다이 플레이트를 고온으로 유지하여 플라스틱 스트랜드의 조기 냉각 및 응고를 방지합니다.
2. 장점 및 응용 프로그램:
- 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 폴리스티렌(PS), 폴리염화비닐(PVC) 등 다양한 열가소성 수지에 적합합니다.
- 균일한 크기, 모양, 밀도를 지닌 고품질의 펠릿을 생산합니다.
- 펠렛 내 분진 발생이 적고 미세분 함량이 최소화됩니다.
- 절단 블레이드가 다이 페이스에 근접해 있어 펠렛의 효율적인 냉각 및 응고가 가능합니다.
- 설치 면적이 작은 컴팩트한 디자인으로 제한된 공간 설치에 적합합니다.
- 열에 민감한 재료 및 고충진 복합재 가공에 이상적입니다.
1. 프로세스 설명:
열간 다이 워터링 펠릿화는 다이 페이스를 둘러싸는 워터링을 추가한다는 점에서 열간 다이 페이스 펠릿화와 유사합니다. 용융된 플라스틱은 다이 플레이트를 통해 압출되어 블레이드를 회전시켜 펠렛으로 절단되는 가닥을 형성합니다. 워터 링은 펠릿이 절단되는 즉시 냉각 및 응고를 제공합니다. 물 흐름은 또한 펠렛을 절단 영역에서 멀리 이동시키는 데 도움이 되며 서로 달라붙는 것을 방지합니다.
2. 장점 및 응용 프로그램:
- 광범위한 열가소성 수지, 특히 용융 유속이 높은 수지에 적합합니다.
- 구형도가 우수하고 입도분포가 균일한 펠릿을 생산합니다.
- 워터링이 있어 펠릿의 냉각 및 응고가 효율적입니다.
- 열간 다이 페이스 펠렛화에 비해 먼지 발생 및 미세분 함량이 감소합니다.
- 물의 흐름은 깨끗한 절단 날을 유지하는 데 도움이 되며 다이 페이스에 펠릿이 쌓이는 것을 방지합니다.
- 흡습성 재료 및 열 분해에 민감한 재료 처리에 이상적입니다.
1. 프로세스 설명:
수중 펠릿화 시스템에서 용융된 플라스틱은 다이 플레이트를 통해 직접 물 챔버로 압출됩니다. 챔버의 물 흐름은 다이에서 나오는 플라스틱 스트랜드를 즉시 냉각시키고 응고시킵니다. 다이 출구에 위치한 회전 커터는 응고된 스트랜드를 펠렛으로 절단합니다. 그런 다음 펠릿은 물 흐름에 의해 건조기로 운반되어 물과 분리되어 건조됩니다.
2. 장점 및 응용 프로그램:
- 구형성이 우수하고 입도분포가 균일하며 표면이 매끄러운 펠릿을 생산합니다.
- 물과의 즉각적인 접촉으로 효율적인 펠릿 냉각 및 응고가 가능합니다.
- 펠릿화하는 동안 플라스틱 재료의 열 분해가 최소화됩니다.
- 펠릿 내 분진 발생 및 미세분 함량이 낮습니다.
- 엔지니어링 플라스틱, 고온수지 등 다양한 열가소성 플라스틱 가공에 적합합니다.
- 독특한 모양이나 색상을 지닌 마이크로펠릿 및 특수 펠릿을 생산하는 데 이상적입니다.
3. 수환 펠릿화와의 비교:
- UWP는 수환 펠릿화에 비해 펠렛의 냉각 및 응고 효율이 더 높습니다.
- UWP는 물에 완전히 침수되어 구형도와 표면 품질이 우수한 펠릿을 생산합니다.
- UWP는 수환 펠렛화에 비해 투자 비용이 더 높고 설치 공간도 더 큽니다.
- UWP는 고온 및 흡습성 재료 가공에 더 적합합니다.
1. 프로세스 설명:
스트랜드 펠릿화 시스템에서는 용융된 플라스틱이 여러 개의 구멍이 있는 다이 플레이트를 통해 압출되어 연속적인 스트랜드를 형성합니다. 이 스트랜드는 수조나 냉각통을 통과하여 냉각되고 응고됩니다. 그런 다음 응고된 스트랜드는 스트랜드 펠렛타이저로 공급되고, 여기서 회전하는 블레이드에 의해 펠렛으로 절단됩니다. 펠릿을 수집하고 원심 건조기 또는 유동층 건조기를 사용하여 건조합니다.
2. 장점 및 응용 프로그램:
- 다양한 열가소성 수지를 위한 간단하고 비용 효율적인 펠릿화 솔루션입니다.
- 용융 점도가 높고 열 민감도가 낮은 재료 가공에 적합합니다.
- 균일한 직경과 길이를 갖는 원통형 펠릿을 생산합니다.
- 다이 구멍 직경과 절단 속도를 변경하여 펠릿 크기를 유연하게 조정할 수 있습니다.
- 다른 펠릿화 시스템에 비해 투자 비용이 저렴하고 설치 공간도 작습니다.
- 중소 규모 생산 및 실험실 응용 분야에 이상적입니다.
1. 프로세스 설명:
자동 스트랜드 펠렛화 시스템은 전통적인 스트랜드 펠렛화 공정의 고급 버전입니다. 펠릿 생산의 효율성과 일관성을 향상시키기 위해 자동 스트랜드 운반, 냉각 및 공급 시스템이 통합되어 있습니다. 용융된 플라스틱 스트랜드는 다이 플레이트를 통해 압출되고 수조 또는 냉각통에서 냉각된 다음 자동으로 스트랜드 펠렛타이저로 운반됩니다. 펠리타이저는 회전하는 블레이드를 사용하여 가닥을 펠릿으로 자르고, 펠렛은 통합 건조 시스템에서 수집 및 건조됩니다.
2. 장점 및 응용 프로그램:
- 최소한의 작업자 개입으로 완전 자동화된 프로세스로 인건비를 절감하고 생산 효율성을 향상시킵니다.
- 자동화된 스트랜드 공급 및 절단으로 인해 일관된 펠렛 품질 및 크기 분포.
- 펠렛화 공정 중 스트랜드 파손 및 얽힘 위험이 감소합니다.
- 폴리올레핀, 스티레닉, 엔지니어링 플라스틱을 포함한 광범위한 열가소성 플라스틱 가공에 적합합니다.
- 높은 출력 요구 사항이 있는 중대형 생산 실행에 이상적입니다.
- 원활한 작동을 위해 업스트림 압출 공정 및 다운스트림 자재 처리 시스템과 통합될 수 있습니다.
1. 자동화 범위:
- 열간 다이 페이스 및 수중 펠렛화 시스템은 최소한의 작업자 개입으로 최고 수준의 자동화를 제공합니다.
- 자동 스트랜드 펠릿화 시스템은 자동화된 스트랜드 운반, 냉각 및 공급을 통해 높은 수준의 자동화를 제공합니다.
- 기존의 스트랜드 펠렛화 시스템은 자동화 수준이 낮기 때문에 스트랜드와 펠릿을 수동으로 처리해야 합니다.
2. 발자국:
- 열간 다이 페이스 펠렛화 시스템은 컴팩트한 디자인과 압출 공정과의 긴밀한 통합으로 인해 설치 공간이 가장 작습니다.
- 워터 링 및 수중 펠릿화 시스템은 워터 챔버 및 관련 장비로 인해 설치 공간이 더 큽니다.
- 스트랜드 펠렛화 시스템은 적당한 설치 공간을 가지며 스트랜드 냉각 및 취급을 위해 추가 공간이 필요합니다.
3. 투자비용:
- 열간 다이 페이스 및 수중 펠렛화 시스템은 첨단 기술과 정밀한 제어 요구 사항으로 인해 투자 비용이 가장 높습니다.
- 수봉식 펠릿화 시스템은 열간 다이페이스 및 수중 시스템에 비해 투자 비용이 약간 낮습니다.
- 스트랜드 펠릿화 시스템은 투자 비용이 가장 낮으므로 중소 규모 운영 및 예산이 제한된 프로젝트에 적합합니다.
4. 펠릿 모양, 크기 일관성 및 분진:
- 수중 펠릿화 시스템은 먼지 발생을 최소화하면서 가장 구형이고 균일한 펠렛을 생산합니다.
- 열간 다이 페이스 및 워터 링 펠릿화 시스템은 먼지 발생이 적고 구형도와 크기 일관성이 우수한 펠릿을 생산합니다.
- 스트랜드 펠렛화 시스템은 균일한 직경을 가진 원통형 펠릿을 생산하지만 길이는 다양할 수 있습니다. 다른 절단 유형에 비해 먼지 발생량이 상대적으로 높습니다.
적절한 절단 유형의 선택은 처리되는 플라스틱 재료, 원하는 펠릿 특성, 생산 규모, 투자 예산 및 공간 제약과 같은 요인에 따라 달라집니다. 각 절단 유형에는 고유한 장점과 한계가 있으므로 프로젝트 요구 사항과 사용 가능한 리소스를 신중하게 평가하여 선택해야 합니다.
1. 프로세스 설명:
호퍼 공급 재활용 펠렛타이저에서 플라스틱 폐기물은 호퍼를 통해 압출기로 공급됩니다. 호퍼는 플라스틱 재료를 담았다가 점차적으로 압출기 배럴로 배출하는 깔때기 모양의 용기입니다. 플라스틱 폐기물은 일반적으로 플레이크, 과립 또는 작은 조각 형태입니다. 재료가 압출기에 들어가면 회전하는 스크류에 의해 가열, 용융 및 균질화됩니다. 용융된 플라스틱은 다이 플레이트를 통과하여 펠렛으로 절단되는 가닥을 형성합니다.
2. 적합한 재료 및 용도:
- HDPE, PP, PS, ABS 등 경질 플라스틱 폐기물 처리에 이상적입니다.
- 병, 용기, 자동차 부품 등 사용 후 및 산업용 플라스틱 스크랩을 재활용하는 데 적합합니다.
- 호퍼를 통해 쉽게 흐를 수 있는 한 다양한 부피 밀도와 입자 크기를 가진 물질을 처리할 수 있습니다.
- 중소규모 재활용 작업 및 사내 재활용 시설에서 일반적으로 사용됩니다.
1. 프로세스 설명:
측면 공급 재활용 펠렛화기는 일반적으로 단일 또는 이중 나사 오거인 측면 공급기를 통해 플라스틱 폐기물을 압출기 배럴에 도입합니다. 측면 공급 장치는 주 압출기 배럴에 수직으로 위치하며 플라스틱 재료를 용융 흐름 속으로 지속적으로 전달합니다. 이 공급 방법을 사용하면 재료 섭취를 더 잘 제어할 수 있으며 일관된 공급 속도를 유지하는 데 도움이 됩니다. 플라스틱 폐기물은 녹고, 균질화되고, 다이 플레이트를 통해 압출되어 스트랜드를 형성한 다음 펠렛으로 절단됩니다.
2. 재료 공급 안정성 및 효율성의 장점:
- 특히 낮은 부피 밀도 재료의 경우 호퍼 공급에 비해 더 안정적이고 일관된 재료 공급을 제공합니다.
- 재료 흡입량을 정밀하게 측정하고 제어할 수 있어 균일한 용융 흐름을 보장하고 펠릿 품질의 변동을 줄입니다.
- 특정 유형의 플라스틱 폐기물에서 발생할 수 있는 호퍼의 재료 연결 및 막힘을 방지합니다.
- 모양과 크기가 불규칙한 필름, 섬유, 플레이크 등 다양한 플라스틱 재료의 가공이 가능합니다.
- 안정적인 재료 흐름을 유지하고 가동 중지 시간을 줄여 펠릿화 공정의 전반적인 효율성을 향상시킵니다.
1. 프로세스 설명:
절단기 압축기 공급 재활용 펠렛타이저는 부피가 크고 부피가 크며 가벼운 플라스틱 폐기물을 처리하도록 설계되었습니다. 이 시스템은 플라스틱 폐기물을 압출기에 공급하기 전에 사전 처리하는 절단기 압축기 장치로 구성됩니다. 커터 압축기는 일련의 회전 블레이드를 사용하여 플라스틱 재료를 더 작은 조각으로 자르고 파쇄합니다. 동시에 압축기는 파쇄된 물질의 밀도를 높이기 위해 압력을 가하여 부피 밀도를 높입니다. 사전 조정된 플라스틱 폐기물은 압출기로 공급되어 용융, 균질화 및 다이 플레이트를 통해 압출되어 펠릿을 형성합니다.
2. 필름, 가방, 라피아, 지퍼, 폼 소재 취급 시 장점:
- 기존의 사료공급 방식으로는 처리가 어려운 가볍고 부피가 큰 플라스틱 폐기물을 효율적으로 처리합니다.
- 절단기 압축기 장치는 플라스틱 폐기물의 크기를 줄여 압출기에 공급하기 쉽게 만들고 전체 처리량을 향상시킵니다.
- 압축은 재료의 부피 밀도를 증가시켜 압출기 용량을 보다 효율적으로 사용하고 에너지 소비를 줄입니다.
- 공급 시스템의 재료 연결, 얽힘 및 막힘을 방지하여 원활하고 지속적인 작동을 보장합니다.
- 소비 후 및 산업용 플라스틱 필름, 가방, 라피아, 지퍼 및 폼 소재를 재활용하는 데 적합합니다.
경질 플라스틱 폐기물 펠릿화 라인은 HDPE, PP, PS, ABS와 같은 단단하고 두꺼운 플라스틱 스크랩을 처리하도록 설계되었습니다. 라인은 일반적으로 플라스틱 폐기물의 크기를 줄이기 위한 파쇄기 또는 과립기로 구성되며, 그 다음에는 재료를 압출기에 투입하기 위한 호퍼 또는 측면 공급기가 뒤따릅니다. 압출기에는 경질 플라스틱 가공에 적합한 스크류 및 배럴 구성이 장착되어 있어 적절한 용융 및 균질화가 보장됩니다. 용융된 플라스틱은 다이 플레이트를 통해 압출되어 펠렛화 시스템에 의해 펠릿으로 절단되는 가닥을 형성합니다. 오염 물질을 제거하고 펠릿 품질을 향상시키기 위해 용융 필터 및 탈기 장치와 같은 추가 장비를 통합할 수 있습니다.
연질 플라스틱 필름 펠릿화 라인은 LDPE, LLDPE 및 HDPE 포장 재료와 같은 얇고 유연하며 가벼운 플라스틱 필름을 처리하도록 특별히 설계되었습니다. 이 라인에는 필름 폐기물을 사전 처리하여 부피를 줄이고 부피 밀도를 높이는 커터 압축기 공급 장치가 포함되는 경우가 많습니다. 압축된 재료는 연질 플라스틱 가공에 최적화된 스크류 및 배럴 구성이 장착된 압출기로 공급됩니다. 압출기는 또한 용융물에서 수분과 휘발성 물질을 제거하기 위한 탈기 장치를 특징으로 할 수도 있습니다. 용융된 플라스틱은 다이 플레이트를 통해 압출되어 펠릿으로 절단되는 가닥을 형성합니다. 응집을 방지하고 우수한 흐름 특성을 보장하려면 펠렛의 적절한 냉각 및 건조가 중요합니다.
나일론/섬유 폐기물 펠렛화 라인은 나일론, 폴리에스터, 아라미드 등의 합성섬유는 물론 카펫, 직물 폐기물을 처리하도록 설계되었습니다. 라인에는 일반적으로 폐기물의 크기를 줄이고 압출기로의 공급을 용이하게 하기 위한 섬유 절단기 또는 파쇄기가 포함됩니다. 압출기에는 더 높은 가공 온도와 특수 내마모성 부품이 필요할 수 있는 나일론 및 섬유 재료 가공에 적합한 스크류 및 배럴 구성이 장착되어 있습니다. 용융된 플라스틱은 여과되어 오염 물질을 제거한 다음 다이 플레이트를 통해 압출되어 스트랜드를 형성합니다. 가닥을 펠릿으로 절단하고 냉각한 후 건조 및 포장합니다.
플라스틱 펠릿화 라인은 다양한 플라스틱 폐기물의 특정 특성과 요구 사항을 수용하도록 맞춤화될 수 있습니다. 펠릿화 라인을 설계하고 구성할 때 재료 구성, 용융 흐름 지수, 수분 함량, 오염 수준과 같은 요소를 고려합니다. 맞춤화에는 적절한 공급 시스템, 압출기 스크류 및 배럴 설계, 여과 방법 및 펠릿화 기술의 선택이 포함될 수 있습니다. 사전 세척 장치, 금속 탐지기 및 색상 분류 시스템과 같은 추가 장비를 라인에 통합하여 재활용 펠렛의 품질과 순도를 보장할 수 있습니다. 숙련된 펠릿화 기계 제조업체와 긴밀히 협력하면 특정 재활용 응용 분야에 대한 맞춤형 솔루션을 개발하는 데 도움이 될 수 있습니다.
투입된 플라스틱 폐기물의 특성은 재활용 펠릿의 품질에 상당한 영향을 미칩니다. 펠릿 품질에 영향을 미치는 주요 재료 특성은 다음과 같습니다.
- 구성: 플라스틱 유형(예: PE, PP, PS, PVC)과 첨가제, 충전재 또는 강화재의 존재 여부는 재활용 펠릿의 용융 거동, 기계적 특성 및 호환성에 영향을 미칠 수 있습니다.
- 오염: 먼지, 먼지, 라벨, 접착제 및 기타 폴리머와 같은 오염 물질의 수준과 유형은 재활용 펠릿의 순도와 일관성을 손상시킬 수 있습니다.
- 수분 함량: 입력 재료의 수분 함량이 높으면 기포, 공극 및 품질 저하와 같은 처리 문제가 발생하여 펠릿 품질이 저하될 수 있습니다.
- 용융 흐름 지수(MFI): 플라스틱 폐기물의 MFI는 재활용 펠렛의 흐름 거동과 가공성에 영향을 미칩니다. MFI가 일관되지 않으면 펠릿 크기, 모양 및 기계적 특성이 달라질 수 있습니다.
펠릿화 기계의 유형과 구성은 재활용된 펠릿의 품질을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다. 고려해야 할 요소는 다음과 같습니다.
- 압출기 설계: 압출기의 스크류 및 배럴 구성, L/D 비율 및 압축비는 특정 플라스틱 폐기물에 맞게 최적화되어 적절한 용융, 혼합 및 균질화를 보장해야 합니다.
- 여과: 스크린 체인저 또는 연속 용융 필터와 같은 적절한 용융 여과 시스템을 사용하면 오염 물질을 제거하고 재활용 펠렛의 청결도를 향상시키는 데 도움이 됩니다.
- 펠릿화 기술: 펠릿화 시스템(예: 뜨거운 다이 페이스, 워터 링, 수중, 스트랜드)의 선택은 펠릿 모양, 크기 분포 및 냉각 효율성에 영향을 미치며 이는 결국 전체 펠렛 품질에 영향을 미칩니다.
- 펠릿 취급: 적절한 펠렛 운반, 냉각 및 건조 시스템은 펠렛 변형, 응집 및 수분 흡수를 방지하고 우수한 흐름 특성과 일관된 품질을 보장하는 데 필수적입니다.
고품질 재활용 펠릿을 얻기 위해서는 펠릿화 라인의 공정 매개변수를 최적화하는 것이 중요합니다. 제어하고 최적화할 주요 매개변수는 다음과 같습니다.
- 온도 프로필: 플라스틱 재료의 적절한 용융, 균질화 및 응고를 보장하기 위해 압출기 배럴, 다이 및 펠렛화 시스템의 온도 설정을 주의 깊게 조정해야 합니다.
- 스크류 속도: 압출기 스크류의 회전 속도는 체류 시간, 전단 속도 및 혼합 효율에 영향을 주어 용융 품질과 펠렛 일관성에 영향을 미칩니다.
- 공급 속도: 일관된 용융 흐름과 균일한 펠릿 크기 분포를 달성하려면 안정적이고 제어된 공급 속도를 유지하는 것이 중요합니다.
- 절단 속도: 미세입자 및 분진 발생을 최소화하면서 원하는 크기와 모양의 펠렛을 생산하려면 펠렛화 블레이드 또는 커터의 속도를 최적화해야 합니다.
- 냉각 및 건조 : 펠릿의 적절한 냉각 및 건조는 응집, 흡습 및 분해를 방지하고 우수한 저장 안정성 및 가공성을 보장하는 데 필수적입니다.
시간이 지나도 일관된 펠렛 품질을 유지하려면 이러한 요소에 대한 정기적인 모니터링, 테스트 및 조정이 필요합니다. 용융 흐름 지수 테스트, 펠릿 크기 분석, 오염 평가 등의 품질 관리 조치를 구현하면 펠릿화 공정 중에 발생할 수 있는 모든 문제를 식별하고 해결하는 데 도움이 될 수 있습니다. 경험이 풍부한 펠릿화 기계 운영자, 재료 공급업체 및 품질 관리 전문가와 협력하면 펠릿화 라인을 최적화하고 원하는 펠렛 품질을 달성하기 위한 귀중한 통찰력과 모범 사례를 제공할 수 있습니다.
이 기사에서는 다음 내용을 자세히 살펴보았습니다. 플라스틱 작은 알모양으로 하기 기계 재활용을 위한 생산 라인. 주요 내용은 다음과 같습니다.
A. 플라스틱 펠릿화는 폐기물을 귀중한 원자재로 변환하여 폐쇄 루프 재활용을 가능하게 합니다.
B. 다이 페이스, 수중 및 스트랜드 펠렛화와 같은 다양한 절단 시스템은 고유한 이점을 제공합니다.
다. 공급방법은 자재의 형태에 따라 선택하여야 하며 단단한 스크랩은 호퍼, 필름은 측면공급 등으로 선택하여야 한다.
D. 펠릿화 라인은 다양한 플라스틱 폐기물을 처리할 수 있도록 고도로 맞춤화 가능합니다.
E. 펠렛 품질은 투입 재료, 기계 설계 및 공정 최적화에 따라 달라집니다.
세계가 점점 더 커지는 플라스틱 폐기물 위기에 직면함에 따라 효율적이고 적응력이 뛰어난 플라스틱 재활용 솔루션이 그 어느 때보다 중요해졌습니다. 지능형 공정 제어 및 새로운 절단기 설계와 같은 펠릿화 기술의 발전은 플라스틱 재활용의 경제성과 지속 가능성을 더욱 향상시킬 것입니다. 올바른 펠릿화 시스템을 사용하면 플라스틱 폐기물은 환경적 책임이 아닌 자원이 될 수 있습니다.
